冶金産業における機能性材料添加剤の重要な担体としてのコアワイヤーは、製造プロセスを通じて金属精錬の精度と効率に直接影響を与えます。鉄鋼業界における純鋼および特殊鋼の需要の増加に伴い、コアワイヤ製造技術は継続的な反復と革新を経て、独自の製造システムを形成してきました。この記事では、このプロセスの中核となるプロセスと主要なテクノロジーについて詳しく説明します。
プロセスの内訳: コアワイヤーの製造は 6 つのコアプロセスで構成され、それぞれが相互に接続されています。原料の前処理段階では磁気分離技術を採用し、シリコン-合金や希土類合金などのコア粉末の純度を99.3%以上に高めます。鋼帯の圧延プロセスでは、5 パスの冷間圧延プロセスを利用し、最初の 3 mm から 0.3±0.02 mm までの厚さを正確に制御して、適切な延性を確保します。コアパウダー充填ステージは、誤差が±5g/メートル以内に制御された高精度計量システムを備えており、同時に振動圧縮装置を採用して2.8g/cm2の充填密度を達成しています。
主な技術的進歩: 高周波溶接技術により、毎分 45 メートルの高速接合が可能になり、溶接強度は母材の 95% に達します。-独自に開発したオンライン監視システムには、X 線探傷機能と張力感知機能が統合されており、0.1 mm を超えるコーティング欠陥をリアルタイムで検出できます。-ドイツの SMS グループの完全自動化された生産ラインを導入した後、ある特殊鋼会社は製品の認定率を 87% から 99.6% に高め、年間の合金材料の消費量を 120 トン削減しました。
品質管理システム: GB/T24587-2019 規格に基づき、同社の内部管理基準には 3 つの特別なテストが追加されました。100,000 回の曲げ疲労テスト後の亀裂なし、72 時間の塩水噴霧テスト後の錆びなし、およびコアパウダーの水分含有量が 0.3% 未満に管理されています。第三者試験データによると、業界大手企業の製品の引張強さは550～600MPaの範囲で安定しており、伸び率は28%～32%にとどまっています。
適用シナリオの拡大: 新エネルギー車モーター用のケイ素鋼の生産において、追加されるコアワイヤの量は総合金含有量の 65% に達しています。某電磁鋼板メーカーではコアードワイヤー加工の採用により、鉄損値を1.2W/kgまで低減し、磁気誘導強度を1.85Tまで高めました。特殊ステンレス鋼の製錬において、希土類元素の回収率が従来の粉末溶射法の42％からコアードワイヤー法では78％に向上しました。
技術革新の方向性: 北京科技大学が開発したナノ-コーティング技術により、芯線の抗酸化サイクルが 90 日間に延長されました。-インテリジェントな生産ラインにはマシンビジョン検査が統合されており、0.05mmの認識精度を実現しています。ある企業は、殻の残存率を 70% 削減できる生分解性コーティング材料をテストしています。業界の予測では、2025 年までに完全に自動化された生産ラインが 40% 以上を占め、単一ラインの生産能力は年間 30,000 トンに達する可能性があると予測されています。{10}原材料の選択からインテリジェントな品質検査に至るまで、コアドワイヤ製造プロセスの細部に至るまで、材料科学の知恵が体現されています。冶金産業における精密添加剤の需要の高まりに伴い、この技術はより高い効率とインテリジェンスを目指して進化し続け、特殊な金属材料の製造に確実な保証を提供します。
